1.         将氮、磷、钾、填充料等合格原料运送至各相关称重设备。

2.         称重后的原料输送至混合机强力搅拌均匀。

3.         输送至物料均料器中，均匀的加至圆盘造粒机的旋转圆盘中；将液体组分或适量的水经由圆盘造粒机的液体组分分布器淋洒在圆盘中的物料上，以满足成球所需的液相量，旋转的圆盘及盘边对物料产生摩擦力和离心作用，使物料产生周向运动，使粉粒间相互搓揉和挤压，逐渐团聚成球，由于颗粒质量的差异，所产生的重力和离心作用也不相同，当其重力和离心作用增大到足以克服粒子间的摩擦力时就会被抛出盘外，较小的粒子仍滞留在圆盘内继续聚附细的粉粒。

4.         输送至回转式烘干机中，与来自热风炉中的热量进行热交换。

5.         输送至回转式冷却机中，通过自然冷风或强制冷风冷却肥料。

6.         输送至筛分机，筛选后的细小颗粒直接返回至物料均料器中，大颗粒经粉碎机粉碎后再返回至物料均料器中。

7.         筛选后的合格产品输送至包膜机涂膜处理。

8.         输送至全自动包装秤称重、包装、入库。

9.         烘干、冷却及车间粉尘经旋风除尘器、迷宫式除尘室、湿法洗涤三级处理后排空排放。

 

            操作直观，随时能掌握设备的运转情况，如发现不正常时可及时调整。

            颗粒的大小决定于圆盘的倾角与转速，而圆盘的倾斜率与转速均可调整，因此圆盘造粒工艺对粒度的控制范围较宽，适应性强，成球率非常高，可达到70%~90%。

            圆盘造粒工艺的生产流程短、结构简单、投资少、易操作，比较适用于中小型企业。

            生产原料适应性广泛：氮源有尿素、氯化铵、硫酸铵、碳铵等。磷源有：普钙、重钙、磷酸一铵、磷酸二铵、钙镁磷肥等。钾源有氯化钾、硫酸钾等。